Latest News

Der Einsatz von RFID Technologie in diesem Bereich hat den entscheidenden Vorteil, dass die Karossen durch den gesamten Fertigungsprozess identifiziert werden können.  Die Karosse ist in diesem Fall ein „intelligenter“ Teilnehmer des Fertigungsprozesses und kann zu jeder Zeit innerhalb der Fertigung mit übergeordneten Systemen kommunizieren. Die Kommunikation erfolgt über ProfiNet oder Industrial Ethernet.  Somit sind alle Teilnehmer des Fertigungsprozesses wie z.B. die übergeordnete Auftragssteuerung, Anlagen SPS, Anlagenkomponenten wie z.B. Beschriftungslaser,   RFID Schreib / Leseeinheit mit allen Sensoren und Aktoren sowie die Karosse miteinander vernetzt.

Industrie 4.0 ist das Schlagwort für diesen völlig neuen Ansatz der Automatisierung.

Für die unterschiedlichen Anforderungen in den Automobilwerken wurden von topex zwei Anlagenkonzepte entwickelt.

1.) Vollautomatisierte Lösung – topex LabelCenter
Bei dieser Ausführung wird das RFID Label aus einem Magazin mittels topex Roboter 9100 automatisch entnommen, und im Anschluss an die RFID Schreibstation gefahren. Dort werden die variablen Fahrzeugspezifischen Daten auf den Transponder geschrieben, und danach geprüft. Als nächstes fährt der Roboter das Label in die CO² Laserbeschriftungs-station. Dort werden ebenfalls Fahrzeugspezifische Informationen mittels Perforationsschrift in das Label eingebracht. Diese Klarschriftinformation wird anschließend mittels Kamerasystem ebenfalls geprüft.  Parallel wird ein Kunststoffclip durch einen Vibrationsfördertopf vereinzelt und über eine Zuführschiene bereitgestellt. Der Roboter fährt mit dem fertigen RFID Label über den Kunststoffclip, und „stülpt“ die vorgesehene Aussparung im Label  über den Clip. Der fertige Verbund wird dann an einen weiteren bauseitigen Roboter übergeben. Dieser Roboter montiert den Clip mit RFID Label an die Karosse.

2.)   Teilautomatisierte Lösung – topex LowCost LabelCenter
Bei dieser Lösung erfolgt die Bestückung und Entnahme der RFID Label, sowie die Montage des Clips manuell durch den Werker.  Das Einbringen der variablen Daten mittels RFID und Laser, sowie die Prüfung erfolgt ebenfalls automatisiert.
Das eingesetzte RFID-Label ist ein passiver UHF Smartlabel mit sehr hoher Temperaturfestigkeit. Das Datenprotokoll basiert auf dem EPC-Standard Class 1 Gen 2 ( ISO/IEC 18000-6C ). Die Speicherorganisation  besteht aus 240 Bit UII- und 512 Bit User-Memory.